吉林大学无模成形技术开发中心日前收到一块浙江精工钢结构有限公司赠送的牌匾，上书：奥运“鸟巢”攻难关，多点成形显神通。

    “鸟巢”是指2008年北京奥运会的主场馆和标志性建筑，因形状像鸟窝而得其名。该建筑为全钢结构，由于其工程浩大、形状独特、设计理念超前，因此权威人士公认建成后的“鸟巢”可与悉尼歌剧院相媲美。

    多点成形指的是吉林大学无模成形技术开发中心研发和生产的无模多点成形设备。该设备实际上就是万能板材成形机，可不用模具就能生产出形状各异的覆盖件，从而节省模具制造时间，缩短开发周期。

    多点成形锋芒初露

    2005年6月的一天，吉林大学无模成形技术开发中心主任、归国博士李明哲教授在网上了解到一个信息，2008年奥运会的场馆建设遇到几个世界性难题急需解决，其中之一就是“鸟巢”工程的全钢主架构的钢结构成形难。而这正是李明哲的科研团队所研制的无模多点成形设备所能解决的。于是，他立即与已中标这一工程的浙江精工钢结构有限公司取得了联系。该公司很感兴趣，但要求他们做出原件三分之一的模型。尽管“鸟巢”所要加工的板材厚度变化大，从16~70毫米不等；形状复杂，表面弯曲度又各异，但李明哲和他的团队由于已成熟掌握了这项技术，因此只用一周时间就完成了模型，让对方感到十分满意。浙江精工钢结构有限公司决定订购一台SM150快速调整多点成形设备，并要求两个月交货。

    其实，当时浙江精工内心并不托底，还做了两手准备。因为无模多点成形设备属世界尖端的高科技装备，完全由计算机控制，他们毕竟是首次应用。值得赞赏的是，浙江精工敢于应用新工艺和新技术。他们的想法是，若应用成功，可以节约大量资金，可以大大缩短工期，最重要的是能完全保证质量，把活儿做得漂亮，从而在举世瞩目的大工程中干出信誉，创出名气。就是失败了，也仅仅是损失几百万元。更何况这种可能性几乎没有。因为在这之前，他们已对李明哲和他的团队进行了深入的了解，也知道无模多点成形设备已成功应用在多个领域，如我国首台高速列车车头的覆盖件加工；重点军工科研项目钛合金外壳及飞机蒙皮加工等。

    四大优点令专家满意

    尽管如此，浙江精工还是作了最坏的打算，实在不行就用传统的手工方法，加完热后再弯板成型。但令浙江精工人惊喜的是，他们的顾虑显然是多余的。

    首先，在承担“鸟巢”工程全部24个全钢主架构制造的所有企业中，浙江精工的任务量最大，几乎占了一半的工程量，且起步最晚，但他们却完成得最早。主要原因就是他们应用了无模多点成形设备，如一块形状复杂的钢板弯曲成型，用传统方法加工至少需两天，而用该设备仅需一个小时。开始浙江精工心里没底还两班倒抢进度，后来一看加工速度如此之快，干脆变一班干，结果还轻松地提前完成。

    其次，浙江精工干出的产品质量还高。用传统方法干，不同厚度钢板的弯曲成型和几何尺寸需由人工来掌控，加工精度很难把握，每块钢板加工成型后再拼装焊接时难度更大，因此主架构质量很不容易保证，且表面粗糙。而用无模多点成形设备加工，由于每块钢板的形状和尺寸十分精确，因此拼装焊接时很方便，不但保证了主架构的质量，而且表面非常平滑和美观。

    三是，用该设备加工的费用大大降低。用传统方法干，除需要请专家和大量的老技工外，还需要购置弯板机等辅助设备及加热、冷却等众多装备，耗资巨大。而用无模多点成形设备，除购置设备一次性投入外，以上费用大大降低。据测算，浙江精工为此至少节约上千万元。而且该设备还可以作为企业的重要装备，长期使企业受益。