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2050吨神华煤直接液化反应器完成吊装
2006年8月18日 14:40  来源:《建设机械技术与管理》杂志  作者:陈能诵  

    2006年6月17日,本刊记者应邀亲眼目睹了中国神华集团煤直接液化项目中的核心设备—反应器吊装过程。反应器外径达5.486米、长达57.776米、重达2050吨。是目前大型设备吊装中,重量国内最大、位列世界前列的吊装。

    该反应器是神华煤直接液化工程中全部14套主要生产装置中的核心装置。在该反应器内,煤浆和氢气在高温、高压以及催化剂作用下进行反应,生成液化油。通常所说的“煤变油”就是在该反应器内完成的。承担此次吊装任务的是总部位于荷兰的沈阳玛姆特重型设备运输安装有限公司。6月17日,记者应邀来到内蒙古鄂尔多斯市上弯镇的吊装现场,跟随玛姆特公司吊装工程师对此次吊装进行现场跟踪报道。

    体验反应器吊装过程

    此次吊装采用提升滑移法,主要起重设备MSG-80环梁吊车和配重都安装在环轨上,反应器从水平位置被吊起至竖直状态后,进行180旋转至安装位置,然后就位。MSG-80环梁吊车主臂长84.4米,工作半径32米,总配重2500吨,在此工况下MSG-80的吊装能力为2219吨(理想状态下最大起重能力为3000吨)。此设备刚刚在卡塔尔多哈的RasLaffan工业城市的第二代气转液(GTL)项目中完成两个重量都为2000吨的反应釜吊装。

    此次神华煤直接液化反应器吊装整个过程总共持续了超过11个小时,其中仅反应器从水平位置吊起至垂直位置就用了8个小时。

    起吊

    7:30,记者到达吊装现场,还没来得及感受现场的热烈气氛,玛姆特工程师们已迅速各就各位并对现场的24项工作内容进行吊装前的检查和确认。由于此次吊装的反应器对整个煤直接液化项目至关重要,内蒙古自治区主席杨晶、神华集团董事长陈必亭、神华集团总经理张喜武等领导出席了吊装现场并做了重要讲话。在一阵阵礼炮声中,随着陈必亭董事长的一声令下,吊装正式开始,吊钩缓缓上升。由于MSG-80吊车提升装置采用的是液压系统控制而不是通常吊车采用的卷扬装置控制。因而吊车吊钩上升时,速度比较均匀,速度控制比较精确。提升过程的上升速度大约是8m/h。此提升速度在80多米高的吊臂下,显得非常缓慢,在离吊车几十米的警戒外观看,根本看不出这个庞然大物在上升。吊车起吊后同时拆除鞍座和千斤顶。

    溜尾

    由于反应器重量大,不能采用起重机进行溜尾。所以玛姆特公司溜尾方案采用的是先铺设滑道,然后把反应器的尾部安装在尾架上,在液压装置的作用下,使尾架沿着滑道向前移动,直至反应器处于竖直状态。

    旋转

    16:00,整个反应器已经被垂直吊起。在拆掉尾架之后,MSG-80吊车及配重箱沿着环轨在液压装置的驱动下缓缓向反应器安装位置旋转。

    整个环轨被平均分成若干段,每段都配有支座,吊车上安装的液压装置一端顶住环轨上的支座,另一端就顶着吊车以及配重箱,使整个吊车在环轨上沿着反应器向安装位置旋转。由于整个环轨划分的支座比较多(两个支座的距等于液压油罐的行程),因而整个吊钩上的反应器旋转起来显得特别慢。据玛姆特工程师介绍,只有这样才能保证整个吊钩以及整个反应器在旋转的过程中保持稳定。在经过2个小时的旋转之后,反应器被转到安装基础的正上方。

    就位

    18:00,反应器旋转至基础正上方时,吊钩先下降一段距离,在接近基础时,通过系在反应器与四周固定位置上的索具,使反应器精确就位到基础的上方,并校正反应器裙座上开槽处的地角螺栓。然后吊钩下降,进行地角螺栓对位。经业主代表证实设备方向、位置准确无误后,吊车先释放大约50%的载荷到基础上,待业主代表对校正垂直性、垫片和安全性等各方面检查后,经业主代表批准,吊装主管才下令释放全部载荷。最后进行反应器上吊盖的拆卸工作。至此,第一个反应器吊装基本结束。

    吊装前的准备工作

    整个吊装工程除了吊装外,还包括前期反应器及吊装设备的运输、安装、测试等。这在吊装之前也花费了较大的精力,这些工作必须提前完成以留有足够的时间对各种设备进行吊装测试。

    运输

    整个吊装工程中运输工作也是很重要的一部分内容,主要分为反应器的装车和反应器从预制厂到安装现场的运输。由于反应器重达2050吨,从预制厂到现场的运输采用了96轴的SPMT拖车运输。首先由10台600吨级的爬升式千斤顶将反应器顶升至足够的高度,然后将SPMT拖车开行至反应器下面,通过拖车的液压系统把它装到拖车上,然后再运至安装现场。

    另外,此次吊装所需要的各类设备包括MSG-80环梁吊车、SPMT及Mometto拖车、DemagCC1800及KobelcoCKE2500履带起重机等都是从国外运到天津,再通过集装箱货车和其它交通方式运到安装现场。这个过程中的运输量也相当大。仅从卡塔尔运过来的MSG-80吊车就用了80个集装箱。

    安装

    设备的安装工作主要包括吊车、吊具、尾架的安装等。据玛姆特工程师介绍,前期工作中,仅安装MSG-80吊车就花费了大约一个月的时间。从位置的测算、铺设钢板、安装环轨、整个吊车和吊具的检查等每一个细节都是非常重要的。

    在安装完MSG-80吊车后,要对吊车进行吊装测试。所有测试用的集装箱都装满沙子(一部分集装箱要装上钢材),为了精确重量,每个集装箱都要用吊车或其它方式进行称重。

    尾架安装是先铺设溜尾滑道,再将尾架安装在滑道上,然后通过SPMT拖车将反应器运输至尾架上方,使用SPMT的液压系统调整反应器的高度及角度,实现反应器裙座与尾架的连接。

    安全管理

    在安装现场,记者也感受到了安全的重要性以及对安全管理的高度重视。记者多次“混”到“禁区”进行拍摄,都被保安人员“请”到了警戒线以外—即使表明了记者身份。因为保安人员只“认识”胸前的“作业证”。玛姆特公司的安全总监BryanCronie先生始终没离开过吊装现场。几次与之交流,他一直向记者强调现场管理和安全的重要性。

    表演还没有结束

    神华煤直接液化项目第一反应器吊装已经完成,但MSG-80的表演还没有结束。据沈阳玛姆特重型设备运输安装有限公司副总经理关新宇介绍,第二反应器同样重达2050吨,形状与第一反应器相同,将在2006年8月份进行吊装。由于第二反应器的位置与第一反应器对称,所以第二反应吊装时不用重新安装吊车,环梁吊车将第二反应器在同一位置吊起后沿第一反应器相反方向旋转、就位。第三个反应器重达1225吨,也将在一段时间后进行吊装。玛姆特此次承担的共有44件从30吨到2050吨的各种设备的吊装。其中超过200吨的设备就达25件。包括490吨的解压蒸馏器、2个重达487吨的气化炉等。

    (本文图片、表略,详情请见《建设机械技术与管理》杂志2006年第7期)

    链接

    沈阳玛姆特重型设备运输安装有限公司

    沈阳玛姆特重型设备运输安装有限公司于2002年10月20日成立,由玛姆特亚洲控股有限公司与沈阳一运实业有限公司及沈阳安运集团共同投资,主营重型货物的运输、起重及安装业务。主要运输和起重设备都从欧洲进口。对于大规模工程,由玛姆特全球设计中心进行设计并在全球范围内统一进行设备调集。玛姆特全球设备调集中心拥有世界最大的吊车和最自动化的模块式液压拖车,服务遍及石化、电力、采矿、造船、民用等领域。

    玛姆特公司为全球性的跨国公司,总部设在荷兰,现有2000名员工分布在33个国家的43个子公司。玛姆特公司自行设计并拥有目前世界最大的吊车,无论设备储量还是专业素质都在起重和运输领域首屈一指。迄今为止,玛姆特完成的最大陆地单件起重为1万1千吨,最大海床单件起重为6千吨,最大陆地单件运输为1万2千吨,最长柱体起重为110米。玛姆特于2001年成功打捞沉没在巴伦支海的俄罗斯“库尔斯克号”核潜艇!

    神华煤直接液化项目

    神华集团是目前我国规模最大、实力最强的以煤炭为基础的能源企业集团。2005年,集团主营业务和利润分别达到605亿元和221亿元,利润总额名列中央企业第6位,利润增长率位列特大型中央企业第一,煤炭产量由成立时的不足500万吨发展到1.5亿吨。

    神华煤直接液化项目是根据我国煤炭资源相对丰富、石油资源较为贫乏的实际情况,提出以煤炭为主要原料、以直接液化的工艺生产石油产品。国务院于2002年8月批准了可行性报告并于2004年8月批准该项目正式开工建设,目前项目正处在紧张的建设过程当中。2006年6月2日,国务院总理温家宝亲自来到煤直接液化项目建设现场进行考察并做出重要指示,说明国家对煤直接液化项目的高度重视。

    神华煤直接液化项目采用自主知识产权的直接液化技术,总规模为年产500万吨石油产品,分二期建设。一期工程由三条生产线组成。每条生产线由煤液化、加氢稳定、加氢改质、煤制氢、催化剂制备等14套主要生产装置组成。一期工程设计能力为年产各类油品及化工产品320万吨,消耗煤炭900万吨。预计2007年底全面建成投产。该项目投产后,将是世界上首个工业化煤炭直接液化项目。据透露,神华煤直接液化项目一期工程已完成投资43.56亿元,累计完成项目建设总进度的43.43%。

    “煤变油”包括直接液化和间接液化两大类。前者效率较高,但是国际上技术并不成熟,我国对此进行了长达25年的科研攻关。至2005年,神华集团完成了煤直接液化关键技术催化剂的试验室连续制备技术及装备开发,使我国煤炭直接液化技术达到了国际领先水平。

 
 [关键词]:神华集团 吊装设备 起重机  发表评论    【推荐】 【打印

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