为“中国制造”正名

    2003年中国起重机产销量就已达“全球第一”，但“品质低，故障率高”却是深烙在中国起重机产业上的印迹。

    “必须为中国制造正名。”徐工重型连续五年每年投入一个亿，用于创新技术工艺，拉开中国起重机行业制造技术升级的序幕。

    五年来，徐工重型打造出行业内最具竞争力的制造体系：引进了80多套高端进口数控设备，全面理顺大制造流程，重整工艺布局，实现了板材加工数控化、焊接手段自动化、检测手段高端化等变革。今年上半年，徐工重型创新应用专有技术27项，其中独有的椭圆形截面吊臂弯形、双丝高效焊接等5项核心技术已达到国际先进水平。

    伴随现代化制造工艺技术的提升，徐工重型制造工人的创新成果得到高度“集成”。孙祖鹏是徐工重型一名工人技师，他组织的创新项目大幅提升了吊臂弯型工艺效率和质量，有效对接了代表国际前沿技术的椭圆形截面吊臂设计思想。4000名员工的聪明才智和对企业的忠诚体现在他们每一个自发创新项目上，今年上半年，徐工重型员工自发创新项目259项，研发创新与制造工艺技术实现完美整合。

    2008年徐工重型全线进入欧盟市场，更进入了素有“制造王国”之称的德国市场，用惯“德国制造”的客户对徐工重型产品的评价是：它们改变了我们对“中国制造”的印象。

    依靠不懈的自主科技创新，徐工重型在今年复杂的经济环境中超额完成全年过半任务。徐工集团副总经理、徐工重型总经理张玉纯表示：“徐工集团王民董事长提出，作为领跑者，我们要突破自主创新的瓶颈约束，用3到8年的时间把徐工打造成一个具备完全自主创新能力的世界级企业。而徐工重型的任务就是抢抓中国机械装备崛起的关键战略机遇期，科技创新，以质取胜，继续实现又好又快的发展。”

    绿色智慧

    2007年12月，随着《关于柴油汽车实施国Ⅲ标准一件的复函》政策说明文件出台，中国工程机械行业，尤其是汽车起重机领域，竞争要素中又增加了“环保”一维。

    其实早在2005年，凭借商业直觉以及对产业趋势的判断，徐工重型就开始将技术攻关重点放在国Ⅲ发动机相关技术上。为了攻克其中的技术难点，徐工重型与发动机制造商进行联合研发，深度探索了双功率曲线特性的应用技术，并将其成功应用于QY80K起重机上（这是行业首台应用发动机双功率曲线的大吨位单发机型，为徐工重型积累了丰富的经验）。

    2007年，徐工重型在技术体系内展开国III发动机匹配攻关，深入研究双功率发动机与每个型号产品行驶、吊装两大系统的匹配，从发动机出厂调整标准的细化，到传动连接，再到整机上、下两个系统配合、均实施了大量的技术调整，从而使徐工重型各类型产品能够真正发挥双功率发动机的特性和效能，达到整体性能与总体油耗水平的最佳状态。

    为了使“酝酿已久”的国III发动机取得更加良好的表现，徐工重型还创造性地对发动机外部设施进行了一系列改造。截至2007年底，徐工重型共计完成了两轮改造，在空滤器、消音器、散热器、上下车电器控制系统等方面进行了一系列调整。

    一系列举措中，徐工重型利用自身在环保技术上的积累与爆发，展现着一种绿色的商业魅力。

    时间进入2008年，汽车起重机国III标准的正式出台已经箭在弦上，而由此引发的汽车起重机行业的升级演义也愈发扣人心弦。徐工重型的未雨绸缪使其在此轮环保之争中占尽先机，胜券在握。