物价上涨 看重卡企业如何化解成本危机

    今年以来，国际国内原油、钢材、铁矿石等能源原材料价格大幅上涨，7月PPI创下12年来最大涨幅。我国企业的成本压力越来越大，给生产经营带来困难，一些企业甚至出现生存危机。尽管如此，每个行业都有一些企业，依靠改革管理、技术创新等手段，将成本上涨带来的压力降到最低程度，并取得良好的经济效益。本报记者深入一些重点行业的部分企业，近距离观察他们如何“消化”成本压力。

    ——编者

    钢材涨价、燃油涨价、润滑油涨价、轮胎涨价……

    今年以来，原材料、能源价格持续上涨，使国内汽车企业成本大幅增加，利润空间受到严重挤压。据中国汽车工业协会统计，上半年，汽车工业重点企业(集团)主营业务收入增长24.95%，但是，由于主营业务成本增长了26.38%，累计实现利润增幅同比回落了35.38个百分点。

    作为耗钢大户，重卡行业受原材料涨价影响最大。据介绍，今年上半年，钢材每吨提价2000元，一辆重卡至少要用10吨钢，仅此一项就提高单车成本超过2万元。虽然重卡提高了售价，但是，也只消化了成本上涨因素的20%—30%。

    然而，国内重卡行业领军企业中国重型汽车集团有限公司(以下简称中国重汽)，却顶住了成本上涨压力，实现了销量与利润的同步增长。今年上半年，这家企业主营业务收入同比增长45%，实现利润同比增长也超过了30%。

    “抓成本，要有‘干毛巾也要拧出一把水’的精神”。中国重汽董事长马纯济认为，企业降成本的途径有很多，要让“干毛巾”里拧出“水”，必须在技术、工艺、流程、模式上敢于超越前人。

    向库存要效益

    位于济南党家庄的卡车公司，是中国重汽最大的子公司。今年上半年，卡车公司累计生产了4.8万辆重卡。让记者感到意外的是，公司的仓库里，担任仓储管理职能的，并不是重汽的员工，而是来自天南海北的供应商。

    “库房是我们租用重汽的。”常州良旭车辆配件有限公司总经理潘金良介绍说，过去，零部件运输、仓储管理等都由重汽负责，如今，运输和库存成本改由供应商承担。

    通过引入供应商进厂、第三方物流等模式，中国重汽的零部件实现了资金形态的零库存，马纯济告诉记者：“仅2004年和2005年就累计节省仓储费用1亿元。”

    零部件零库存，只是中国重汽精益生产的成果之一。实施100%订单生产后，在中国重汽根本找不到巨大的停车场，也看不见动辄数千辆等待发货的成品车。卡车公司总经理严文俊告诉记者，截至6月30日，公司全部库存只有1200辆，只相当于公司三天的生产量。

    “光库存这一项，一进一出我们每年可以节省流动资金占用20亿元。”马纯济自豪地说，今年上半年，中国重汽的存货周转达到近20次，“不要说在国内商用车行业是独一份，就是在世界上也不多见。”

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