三年磨一剑 三一起重机制造变革三步走

    转变思想

    5月，三一集团开始提出精益变革，起重机事业部率先进行精益知识学习。培训、考试、知识竞赛等一系列活动的开展，加深了员工对精益思想的理解。至6月份，起重机事业部已经按照变革思想和工作计划展开了车间重组、设备搬迁和场地调整等变革工作。经过近一个月对产品现状价值流图的分析和绘制，及对未来价值流图的规划设计，起重机内部较为成熟的变革思路基本定型，更加合乎实际的制造变革计划也随之敲定。

    落实行动

    有了系统的思路指导，起重机事业部开始将“消除浪费”的精益思想贯穿各生产环节。

    8月以来，起重机事业部改变以往专业化分工的生产车间组织机构模式，依据生产流程和自制件物流逻辑，组建了14个工作中心，随后制定了《制造技术变革大纲》和精益生产工作十二步法，并绘制出工艺流程图、大件物流逻辑图和一级部件清单。

    起重机事业部还将总装工序与底盘装配线整合，实现了装配流水化，节约场地840平方米。起重机装配线开始按节拍生产，并应用ERP系统实施计划调度信息化变革，减少等待浪费。同时通过固定支腿箱的调整，实现车架冷作流程化，减少转运路程150米，大为缓解了叉车压力。通过生产场地的调整和悬臂立车专机代替五面体加工的新工艺路线的确立，缩短转运路径150米，释放了行车和过跨车压力，每套能节省转运时间2小时以上。

    现在，起重机事业部的流程化生产基本实现，物流日益顺畅，工作中心间的衔接日益紧凑，生产效率提升，浪费明显减少。

    实现标准化

    为巩固变革成果，减少流程波动对质量的影响，起重机事业部制定了各工序的作业标准，并编制标准化作业手册，同时对员工进行严格的标准化作业培训。

    起重机事业部还将推行全员持证上岗制度，强化员工标准化意识，并计划将员工技能和绩效与工资分配挂钩，努力建立起全新的精益改善激励机制。

【我要评论】

【大 中 小】 【打印】